Форум Cварщика • Просмотр темы - НТД и/или ПТД по сварке стали Р91 / ДИ82 / 10Х9МФБ

Число прокалок остальных флюсов и порошковой проволоки не ограничивается. При хранении после прокалки в закрытых упаковках или сушильных шкафах по п. При хранении после прокалки в кладовых по п. При нарушении указанных в п. Дата и режимы каждой прокалки должны быть зафиксированы в специальных журналах.

Допускается эти данные указывать на этикетках или под маркировкой на упаковке. Электроды выдаются сварщику в количестве, необходимом для односменной работы, с соответствующей записью в журнале.

Выдача электродов должна производиться с проверкой отличительной окраски торцов или покрытия данной марки электродов. Аустенитные электроды и проволока должны контролироваться магнитом для подтверждения отсутствия среди них ферритных материалов. Сварочная проволока не должна иметь следов ржавчины, грязи и других загрязнений. Разрешается применение сварочной проволоки с омедненной поверхностью.

В качестве защитного газа при аргонодуговой сварке плавящимися и неплавящимися электродами применяют аргон высшего и первого сортов с показателями по ГОСТ Допускается использовать как газообразный, так и жидкий аргон.

Для автоматической и механизированной сварок в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться двуокись диоксид углерода высшего и первого сортов по ГОСТ Двуокись диоксид углерода перед употреблением должна быть просушена с помощью осушителей. Для сварки должно применяться оборудование, обеспечивающее требования технологического процесса и прошедшее проверку технического состояния в соответствии с требованиями паспортов.

Для ручной дуговой сварки допускается применение источников переменного тока в случае использования электродов МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-4, в паспортах которых предусмотрена возможность сварки переменным током.

Подключение постов механизированной сварки, включая и однопостовые источники питания дуги, должно быть произведено к распределительным шкафам, соединенным с подстанцией отдельным фидером.

Подключение к этим шкафам грузоподъемных механизмов не допускается. Питание сварочным током каждого автомата для аргонодуговой сварки должно осуществляться от отдельного источника постоянного тока; использование общей сварочной цепи не допускается. Сварочное оборудование для автоматической сварки должно быть оснащено вольтметром, амперметром и устройствами, обеспечивающими заданную скорость сварки и подачи проволоки, а оборудование для ручной дуговой сварки - амперметром.

При ручной сварке допускается применение переносных амперметров для периодического контроля величины сварочного тока. На каждом производственном участке в цехе должны быть выделены лица, ответственные за состояние сварочного оборудования, аппаратуры и сборочно-сварочных приспособлений.

Все оборудование должно иметь паспорт формуляр установленной формы и быть внесено в журнал учета проверки состояния оборудования. Состояние сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, приборов для контроля режима сварки подлежат периодической проверке в порядке, установленном паспортом на приборы или указаниями ПТД. Подготовку и сборку под сварку конструкций ЛСБ должны выполнять слесари-сборщики, прошедшие соответствующую подготовку и квалификационные испытания.

Объем подготовки, порядок испытания и периодичность повторных проверок, а также форма квалификационного удостоверения устанавливаются предприятием-производителем работ. Сварку и прихватку конструкций ЛСБ должны выполнять сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" ПНАЭ Г Госатомнадзора и "Типовой программы подготовки сварщиков герметизирующих облицовок защитных оболочек и помещений локализующих систем безопасности атомных станций, подконтрольных Госатомнадзору", имеющие удостоверение сварщика на право производства соответствующих сварочных работ и аттестованные на вторую квалификационную группу по технике безопасности в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей".

Сварщики, окончившие специализированные профессионально-технические училища или курсы по сварке, допускаются к сварке швов нащельников накладок , которые не являются силовыми, а также выполнению прихваток независимо от стажа работ по специальности с учетом остальных требований настоящего пункта. Сварщик, имеющий допуск к сварке соединений, соответствующих требованиям ПНАЭ Г "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок.

Основные положения", может быть допущен к сварке аналогичных соединений элементов ЛСБ без специальной подготовки. Сварщик допускается к выполнению только тех сварочных работ, которые указаны в его удостоверении. Каждому аттестованному сварщику должно быть выдано личное клеймо с регистрацией его в журнале отдела службы технического контроля ОТК, СТК или другого контролирующего органа.

Подготовку и сборку элементов ЛСБ под сварку следует выполнять по ПТД, разработанной в соответствии с требованиями и указаниями настоящих ОП и чертежей изделия.

ПТД разрабатывается предприятием-изготовителем строительно-монтажной организацией или по его заказу проектной проектно-технологической организацией, имеющими разрешение органов надзора. В ПТД должны быть указаны: Кроме того, в ПТД должны быть приведены мероприятия, обеспечивающие сохранность герметизирующей облицовки и помещений, емкостей и других элементов ЛСБ в процессе выполнения совмещенных работ бетонирование, монтаж оборудования и др.

Конструктивные элементы подготовки кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны соответствовать требованиям рабочих чертежей или ГОСТ , , , , В рабочих чертежах указывается тип сварного соединения по ГОСТ или проводится конструкция сварного соединения с необходимыми размерами, если эта конструкция отличается от приведенной в ГОСТ.

Все неровности, имеющиеся на собираемых кромках элементов конструкции и препятствующие их соединению, следует до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга или напильника с контролем конечных размеров подготовленных кромок. Для повышения качества конструкций герметизирующих облицовок, снижения деформаций, уменьшения трудоемкости сборочно-сварочных работ в рабочих чертежах следует предусматривать максимальные типоразмеры листового проката в соответствии с ГОСТ на сортамент.

Подготовку кромок листов элементов герметизирующих облицовок следует производить механическим способом. Если металл перед сваркой подвергается механической обработке, то предварительная очистка обрабатываемой поверхности может не производиться.

Аустенитные и перлитные стали должны храниться отдельно на разных стеллажах. Приварка закладных деталей и других конструктивных элементов к герметизирующей облицовке со стороны последующего бетонирования то есть элементов, не участвующих непосредственно в создании герметичного контура должна выполняться с использованием сварочных материалов, приведенных в табл.

Вновь разработанные сварочные материалы могут применяться после проведения их аттестации. Программа аттестации должна быть составлена организацией, разработавшей или предлагающей к применению этот материал, и согласована с головной материаловедческой организацией. Разрешение на применение нового материала выдается в установленном порядке. Применение сварочных материалов, не указанных в настоящих ОП, но используемых в других отраслях промышленности для аналогичных конструкций, может быть допущено по совместному решению конструкторской проектной и головной материаловедческой организациями, предприятия-производителя работ и Госатомнадзора России.

К этому решению должны быть приложены сведения о прочностных, технологических и других свойствах, которые показывают работоспособность сварных соединений элементов ЛСБ, выполненных предлагаемым присадочным материалом. Перечень свойств должен быть согласован с головной материаловедческой организацией. Каждая партия сварочных материалов должны иметь сертификат или другой документ завода-изготовителя, удостоверяющий соответствие данной партии требованиям стандарта, технических условий или паспорта.

Каждое упаковочное место ящик, пачка электродов, бухта проволоки, баллон должно иметь этикетку ярлык или бирку с указанием названия и марки сварочного материала, номеров сертификата и партии. Поставка порошковой проволоки производится мотками в специальной таре. Нельзя производить перемотку порошковой проволоки. Флюс должен поставляться с завода-изготовителя в таре, обеспечивающей его сохранность при транспортировке и выгрузке.

Сварочные материалы должны храниться рассортированными по маркам, партиям и диаметрам в закрытом помещении. Электроды, порошковая проволока и флюс перед использованием должны быть прокалены просушены. Режимы прокалки должны соответствовать требованиям стандартов, паспортов или технических условий на сварочные материалы конкретных марок. При отсутствии таких указаний следует руководствоваться данными, приведенными в Приложении 2.

Прокалка электродов может производиться не более трех раз, а флюс марки ОФ-6 - не более пяти раз, не считая прокалки при их изготовлении. Число прокалок остальных флюсов и порошковой проволоки не ограничивается. При хранении после прокалки в закрытых упаковках или сушильных шкафах по п. При хранении после прокалки в кладовых по п. При нарушении указанных в п. Дата и режимы каждой прокалки должны быть зафиксированы в специальных журналах. Допускается эти данные указывать на этикетках или под маркировкой на упаковке.

Электроды выдаются сварщику в количестве, необходимом для односменной работы, с соответствующей записью в журнале. Выдача электродов должна производиться с проверкой отличительной окраски торцов или покрытия данной марки электродов. Аустенитные электроды и проволока должны контролироваться магнитом для подтверждения отсутствия среди них ферритных материалов. Сварочная проволока не должна иметь следов ржавчины, грязи и других загрязнений. Разрешается применение сварочной проволоки с омедненной поверхностью.

В качестве защитного газа при аргонодугозой сварке плавящимся и неплавящимся электродами применяют аргон высшего и первого сортов с показателями по ГОСТ Допускается использовать как газообразный, так и жидкий аргон. Для автоматической и механизированной сварок в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться двуокись диоксид углерода высшего и первого сортов по ГОСТ Двуокись диоксид углерода перед употреблением должна быть просушена с помощью осушителей.

Для сварки должно применяться оборудование, обеспечивающее требования технологического процесса и прошедшее проверку технического состояния в соответствии с требованиями паспортов.

Для ручной дуговой сварки допускается применение источников переменного тока в случае использования электродов МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-4, в паспортах которых предусмотрена возможность сварки переменным током. Подключение постов механизированной сварки, включая и однопостовые источники питания дуги, должно быть произведено к распределительным шкафам, соединенным с подстанцией отдельным фидером.

Подключение к этим шкафам грузоподъемных механизмов не допускается. Питание сварочным током каждого автомата для аргонодуговой сварки должно осуществляться от отдельного источника постоянного тока; использование общей сварочной цепи не допускается. Сварочное оборудование для автоматической сварки должно быть оснащено вольтметром, амперметром и устройствами, обеспечивающими заданную скорость сварки и подачи проволоки, а оборудование для ручной дуговой сварки - амперметром.

При ручной сварке допускается применение переносных амперметров для периодического контроля величины сварочного тока. На каждом производственном участке в цехе должны быть выделены лица, ответственные за состояние сварочного оборудования, аппаратуры и сборочно-сварочных приспособлений.

Все оборудование должно иметь паспорт формуляр установленной формы и быть внесено в журнал учета проверки состояния оборудования. Состояние сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, приборов для контроля режима сварки подлежат периодической проверке в порядке, установленном паспортом на приборы или указаниями ПТД. Подготовку и сборку под сварку конструкций ЛСБ должны выполнять слесари-сборщики, прошедшие соответствующую подготовку и квалификационные испытания. Объем подготовки, порядок испытания и периодичность повторных проверок, а также форма квалификационного удостоверения устанавливаются предприятием-производителем работ.

Сварку и прихватку конструкций ЛСБ должны выполнять сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" ПНАЭ Г Госатомнадзора и "Типовой программы подготовки сварщиков герметизирующих облицовок защитных оболочек и помещений локализующих систем безопасности атомных станций, подконтрольных Госатомнадзору", имеющие удостоверение сварщика на право производства соответствующих сварочных работ и аттестованные на вторую квалификационную группу по технике безопасности в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей".

Основные положения", может быть допущен к сварке аналогичных соединений элементов ЛСБ без специальной подготовки. Сварщик допускается к выполнению только тех сварочных работ, которые указаны в его удостоверении. Каждому аттестованному сварщику должно быть выдано личное клеймо с регистрацией его в журнале отдела службы технического контроля ОТК, СТК или другого контролирующего органа.

Инженерно-технические работники, осуществляющие руководство работами по сборке, сварке и контролю элементов ЛСБ, должны пройти проверку знаний в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике у руководителей и специалистов Госатомнадзора".

Подготовку и сборку элементов ЛСБ под сварку следует выполнять по ПТД, разработанной в соответствии с требованиями и указаниями настоящих ОП и чертежей изделия. ПТД разрабатывается предприятием-изготовителем строительно-монтажной организацией или по его заказу проектной проектно-технологической организацией, имеющими разрешение органов надзора. В ПТД должны быть указаны: Кроме того, в ПТД должны быть приведены мероприятия, обеспечивающие сохранность герметизирующей облицовки и помещений, емкостей и других элементов ЛСБ в процессе выполнения совмещенных работ бетонирование, монтаж оборудования и др.

Конструктивные элементы подготовки кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны соответствовать требованиям рабочих чертежей или ГОСТ , , , , В рабочих чертежах указывается тип сварного соединения по ГОСТ или проводится конструкция сварного соединения с необходимыми размерами, если эта конструкция отличается от приведенной в ГОСТ. Все неровности, имеющиеся на собираемых кромках элементов конструкции и препятствующие их соединению, следует до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга или напильника с контролем конечных размеров подготовленных кромок.

Для повышения качества конструкций герметизирующих облицовок, снижения деформаций, уменьшения трудоемкости сборочно-сварочных работ в рабочих чертежах следует предусматривать максимальные типоразмеры листового проката в соответствии с ГОСТ на сортамент.

Подготовку кромок листов элементов герметизирующих облицовок следует производить механическим способом. Допускается обработку кромок под сварку, а также вырезку отверстий для проходок в герметизирующей облицовке производить: Поверхности кромок не должны иметь выровов и трещин.

При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть вдоль кромок. Кромки после резки на ножницах не должны иметь неровностей заусенцев и завалов. Контроль кромок производится визуально. Перед сборкой кромки и прилегающие к ним поверхности свариваемых элементов на ширину не менее 20 мм должны быть тщательно зачищены от окалины, краски, смазки, ржавчины, влаги и других загрязнений и при необходимости обезжирены растворителем.

Детали из коррозионностойкой стали аустенитного и аустенито-ферритного классов, подлежащие ручной дуговой сварке или прихватке, а также огневой резке, с целью избежания растрескивания основного металла в местах попадания брызг расплавленного металла должны быть перед сваркой покрыты защитным покрытием на ширине не менее мм от шва линии реза или защищены асбестом. Выполнение прихваток следует производить ручной дуговой, ручной аргонодуговой или механизированной сварками в углекислом газе с использованием сварочных материалов, указанных в табл.

При сборке деталей под аргонодуговую или комбинированную сварку прихватки должны выполняться аргонодуговой сваркой. Прихватки должны выполняться сварщиками, допущенными к сварке соединений, на которых производится прихватка, или окончившими специализированные профессионально-технические училища или курсы по сварке. При совмещении установки вспомогательных элементов и прихваток наложение последних следует производить после приварки этих элементов.

Запрещается выполнение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких подлежащих сварке соединений. Прихватки должны быть зачищены от шлака и проконтролированы визуально на отсутствие поверхностных дефектов,.

Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалить механическим способом и выполнить вновь. Приварку вспомогательных элементов временных технологических креплений, строповочных устройств и др. Приварка вспомогательных элементов допускается только в случаях, предусмотренных чертежами или ПТД. Использование временных технологических креплений при сборке деталей из сталей аустонитного и аустенито-ферритного классов допускается при номинальной толщине деталей не менее 6 мм.

Вспомогательные элементы привариваются к конструкциям из углеродистой и низколегированной перлитной сталей на расстоянии не менее 30 мм, к соединениям из аустенитной и аустенито-ферритной сталей - не менее 60 мм от кромки разделки шва. Приварка вспомогательных элементов в разделку шва не допускается. Приварку вспомогательных элементов к облицовке следует производить, как правило, со стороны бетонирования, при этом место их установки должно быть выбрано так, чтобы они не мешали последующей сборке конструкции.

Приваренные со стороны бетонирования вспомогательные устройства в дальнейшем, как правило, не удаляются. В случае необходимости удаление этих деталей следует производить огневой резкой или механическим путем с оставлением части приваренного крепежного элемента высотой не менее 5 мм. В исключительных случаях допускается производить, по согласованию с проектной организацией, приварку вспомогательных элементов к облицовке со стороны герметичного контура через промежуточную пластину независимо от марки стали облицовки ; пластина должна быть изготовлена из стали той же марки или того же структурного класса, что и облицовка.

Пластина в дальнейшем не удаляется, а вспомогательный элемент удаляется полностью и место его удаления на пластине зачищается абразивным кругом. Приварка вспомогательных элементов из углеродистой стали к облицовке или трубным элементам из аустенитной или аустенито-ферритной стали должна производиться через аустенитную или аустенито-ферритную пластину; марка стали, из которой должна быть изготовлена пластина, указывается в ПТД.

Все поступающие на сборку конструкции элементы и детали должны иметь маркировку и сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку отделом службой технического контроля. Способ маркировки указывается в ПТД. Не допускается переносить и кантовать тяжелые и крупногабаритные конструкции и их элементы, собранные только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы. Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07МПа. Металлические конструкции для котельного оборудования.

Трубопроводы систем внутреннего газоснабжения. СП СП Наружные газопроводы низкого, среднего и высокого давления стальные 2. Газовое оборудование котлов, технологических линий и агрегатов. СП РД Емкостные и проточные водонагреватели 6.

Арматура из металлических материалов и предохранительные устройства. РД Нефтегазодобывающее оборудование. ВСН , СП Запорная арматура при изготовлении и ремонте в заводских условиях. Детали трубопроводов при изготовлении и ремонте в заводских условиях. Насосы, компрессоры и др.

Нефтегазопроводные трубы при изготовлении и ремонте в заводских условиях. Оборудование нефтегазопромысловое, буровое и нефтеперерабатывающее. Доменное, коксовое, сталеплавильное оборудование.

ПТД должна содержать требования к подготовке сварного соединения к сварке, сварочным материалам, оборудованию (сварочному, сборочному и вспомогательному), предвари-тельному и сопутствующему подогреву, к параметрам процесса сборки и сварки, в том числе к последовательности выполнения прихваток, швов и отдельных слоев, к тер-мической обработке после сварки, методам контроля, объему контроля, требования к качеству и др. Перечень групп однотипных производственных сварных соединений, предусмотренных ПТД о сварке. Тип технических устройств: (п. рекомендаций по применению (РпП) РД ). Способ сварки: (раздел 4 приложения №4 РпП РД ). № п/п. Основные материалы (марки). Сварочные материалы.  Угол разделки кромок. Положение при сварке (наплавке). Наличие подогрева. Наличие термообработки. Другие параметры. Идентификатор однотипности. Перечень входящих в группу технических устройств. п. - Заявки на аттестацию сварщика. Шифр НД (ПТД) по сварке. п. - Заявки на аттестацию сварщика. Нормативные документы, регламентирующие проведение контроля и требования к качеству. Подъемно- транспортное оборудование.

Сосуды, работающие под давлением, котлы и трубопроводы. Сборник нормативных - Google Livres

Подогрев при прихватке не является обязательным для сварных соединений, корневая часть шва которых выполняется аргонодуговой сваркой без подогрева.

Для приварки временных технологических креплений к деталям сборочным единицам из сталей перлитного класса без антикоррозионного покрытия следует применять:. Для приварки временных технологических креплений к деталям сборочным единицам из высокохромистых сталей следует применять:. Для приварки временных технологических креплений к деталям сборочным единицам из сталей аустенитного класса следует применять:.

Для приварки временных технологических креплений к деталям из железоникелевых сплавов следует применять покрытые электроды или сварочную проволоку, допущенные для выполнения сварных соединений деталей из сплава соответствующей марки. Для приварки временных технологических креплений к плакирующему слою антикоррозионному покрытию деталей из двухслойных сталей следует применять покрытые электроды или сварочную проволоку, допущенные для выполнения верхнего слоя соответствующего антикоррозионного покрытия.

При этом на подлежащих приварке торцах креплений из углеродистых сталей должна быть выполнена предварительная двухслойная наплавка с соблюдением следующих требований:. Поверхность деталей в местах приварки креплений должна быть предварительно зачищена от окалины, ржавчины, краски, масла и других загрязнений.

Швы приварки временных технологических креплений должны быть расположены на расстоянии не менее 60 мм от подлежащих сварке кромок. При сборке под сварку деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей допускается уменьшение указанного расстояния до 30 мм. Временные технологические крепления удаляются механическим способом.

При этом на деталях из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей допускается полное удаление временных технологических креплений кислородной или воздушно-дуговой резкой без углубления в основной металл с последующим шлифованием поверхностей деталей до удаления следов резки. На деталях из легированных и высокохромистых сталей, а также из сталей аустенитного класса допускается неполное удаление временных технологических креплений кислородной кислородно-флюсовой , плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой.

При этом остающаяся часть крепления должна иметь высоту не менее 4 мм и подлежит последующему удалению механической обработкой. При удалении временных технологических креплений допускается неполное удаление металла швов их приварки. В случае приварки временных технологических креплений аустенитными присадочными материалами к деталям из сталей перлитного класса и из высокохромистых сталей, а также при приварке указанными материалами креплений из углеродистых сталей к деталям из сталей аустенитного класса неполное удаление аустенитного металла шва допускается со стороны, не контактирующей с рабочей средой, а при последующей наплавке антикоррозионного покрытия - с любой стороны.

Если зазор между подлежащими сварке кромками притуплениями кромок собираемых деталей не удовлетворяет установленным требованиям и конструкторской документацией не оговорены более жесткие требования, допускается выполнять следующие операции:. Сборка на остающихся подкладных кольцах допускается для соединений труб между собой или с другими цилиндрическими деталями трубопроводов групп В и С с номинальным наружным диаметром свыше мм, доступных для сварки только с наружной стороны, в тех случаях, когда по особенностям конструкции невозможно или технически нецелесообразно выполнение сварных соединений без подкладных колец.

Применение сварных соединений с подкладными кольцами должно быть согласовано с головной материаловедческой организацией и оговорено в конструкторской проектной документации.

В собранных под сварку стыковых соединениях смещение кромок несовпадение поверхностей соединяемых деталей и притуплений, зазоры между стыкуемыми кромками притуплениями кромок деталей, а также между подкладным кольцом и трубой должны удовлетворять требованиям настоящих ОП, ПК и чертежей. В собранных под сварку соединениях геометрическое положение деталей излом или перпендикулярность осей и т. Не допускается сборка труб с применением натяга. Последнее требование не распространяется на выполнение замыкающих сварных швов с холодным натягом при условии жесткого закрепления подлежащих сварке труб.

После окончания сборки зачищенные при подготовке под сварку кромки и примыкающие к ним поверхности деталей подвергаются повторной механической зачистке при необходимости. Зачистка должна проводиться наждачным кругом или стальной щеткой. Необходимость обезжиривания кромок устанавливается ПТД с указанием материалов, применяемых для обезжиривания. После окончания сборки под ручную дуговую сварку покрытыми электродами примыкающие к кромкам поверхности деталей из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов должны быть защищены от попадания брызг расплавленного металла.

При этом ширина защищаемой зоны должна быть не менее мм в каждую сторону от подготовленных под сварку кромок. Аналогичную защиту рекомендуется выполнять и при приварке временных технологических креплений к поверхностям деталей из сталей аустенитного класса. Способы защиты устанавливаются ПТД. Требование настоящего пункта не является обязательным, если выполненные сварные соединения подлежат последующей механической обработке со снятием в указанной зоне слоя металла толщиной не менее 0,5 мм.

При необходимости транспортирования собранных деталей сборочных единиц к месту сварки следует обеспечить условия, предотвращающие разрушение прихваток или швов приварки временных технологических креплений, а также деформацию, повреждение и загрязнение собранных под сварку деталей.

Сварка деталей сборочных единиц должна проводиться по ПТД, разработанной в соответствии с требованиями и указаниями настоящих ОП и чертежей. Ориентировочные режимы сварки для выполнения некоторых сварных соединений приведены в справочном приложении 2. Для выполнения сварных соединений могут применяться следующие способы сварки наплавки:. Допускается применение механизированной сварки в углекислом газе сварочной проволокой марки СвГ2С для выполнения сварных соединений III категории деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей.

Применение способов сварки наплавки , не указанных в п. Допускается использование двух или нескольких способов сварки наплавки из числа перечисленных в п. Сварка наплавка должна выполняться в условиях, обеспечивающих соблюдение требований ПТД в части защиты места сварки от любых воздействий, влияющих на качество сварки атмосферных осадков и т. Перед началом сварки наплавки при необходимости проводится повторная зачистка кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также их обезжиривание.

При этом обезжиривание является обязательным для собранных под сварку деталей из сталей аустенитного класса. В остальных случаях необходимость обезжиривания устанавливается ПТД. Марки применяемых сварочных и наплавочных материалов должны соответствовать указанным в табл.

В процессе выполнения многопроходных швов и наплавок после наложения каждого валика Поверхности шва и кромки разделки должны быть тщательно зачищены от шлака, брызг металла и визуально проконтролированы сварщиком на отсутствие трещин, недопустимых шлаковых вольфрамовых включений, пор, неровностей подрезов, наплывов, углублений между валиками и других дефектов.

Выявленные дефекты трещины, недопустимые включения, поры и неровности должны быть удалены до возобновления сварки. При механизированной сварке контроль сварщиком отдельных валиков может проводиться в процессе сварки без ее прекращения.

Все усадочные раковины кратеры должны быть тщательно заплавлены или выведены на удаляемые припуски деталей или на приварные планки. Сварку угловых швов, к которым чертежом предъявляются требования герметичности, следует выполнять не менее чем в два слоя.

При двухсторонней сварке в том числе с выполнением подварочного валика допускается частичное или полное удаление корневой части выполненного шва перед началом сварки со второй стороны. При выполнении двухстороннего сварного соединения или одностороннего с подваркой корня шва допускается проводить поочередную разделку кромок и сварку с одной стороны с последующей разделкой и сваркой с другой стороны. При двухсторонней сварке деталей из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов последними рекомендуется выполнять валики со стороны, обращенной к рабочей среде.

Необходимость соблюдения указанной рекомендации определяется ПТД. После окончания сварки поверхность шва и прилегающей к нему зоны основного металла должна быть зачищена от шлака и брызг металла на ширину, необходимую для последующего контроля. Ручную дуговую сварку наплавку покрытыми электродами со стержнями из сталей аустенитного класса следует выполнять узкими валиками шириной не более трех диаметров применяемых электродов.

Сварку корневой части шва сварных соединений деталей из стали марки 08Х18Н12Т, а также труб из углеродистых сталей с номинальной толщиной стенки более 12 мм рекомендуется выполнять с применением присадочной проволоки. Необходимость и минимальная температура предварительного и сопутствующего подогрева при сварке деталей сборочных единиц из сталей перлитного класса и высокохромистых сталей в зависимости от марки стали и толщины свариваемых деталей устанавливаются согласно табл.

В отдельных случаях ПТД может уточнять корректировать требования настоящего подраздела в части температуры подогрева и толщины свариваемых деталей, для которых обязателен подогрев. В случаях, не предусмотренных табл. При сварке и наплавке включая выполнение усиливающих наплавок деталей из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов подогрев не проводится за исключением случаев, указанных в ПТД.

При сварке деталей из сталей различных марок из числа приведенных в табл. При сварке деталей различной номинальной толщины минимальная температура подогрева устанавливается ПТД, а в случае отсутствия таких указаний в ПТД - согласно табл.

По согласованию с головной материаловедческой организацией при комбинированной сварке труб, подлежащей выполнению с подогревом, аргонодуговую сварку корневой части шва допускается выполнять без подогрева независимо от марки стали и толщины свариваемых труб. При выполнении предварительной наплавки кромок деталей из сталей перлитного класса и высокохромистых сталей аустенитными присадочными материалами подогрев проводится только при наплавке первого слоя.

Необходимость и минимальная температура указанного подогрева устанавливаются согласно табл. Минимальная температура предварительного и сопутствующего подогрева при выполнении сварных соединений. Сварка деталей из сталей перлитного класса и высокохромистых сталей как между собой, так и с деталями из сталей аустенитного класса , кромки которых предварительно наплавлены аустенитными присадочными материалами, выполняется без подогрева.

Сварка деталей из высокохромистых сталей с деталями из сталей перлитного класса, кромки которых предварительно наплавлены высокохромистыми присадочными материалами, выполняется с подогревом, необходимость и минимальная температура которого устанавливаются по детали из высокохромистой стали.

Наплавка антикоррозионного покрытия на деталях изделиях из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей выполняется без подогрева. При наплавке антикоррозионного покрытия на деталях изделиях из легированных сталей необходимость и минимальная температура подогрева устанавливаются в зависимости от марки стали и толщины наплавляемых деталей согласно табл. Минимальная температура подогрева при наплавке первого слоя антикоррозионного покрытия. При наплавке двухслойных и многослойных антикоррозионных покрытий подогрев осуществляется только при наплавке первого слоя.

При сварке деталей из двухслойных сталей с основным слоем из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей или из сталей марок 10ГН2МФА и 10ГН2МФАЛ разделительные и защитные наплавки выполняют без подогрева. Предварительный и сопутствующий подогрев свариваемых деталей изделий следует осуществлять электрическими, газовыми или другими нагревательными устройствами, обеспечивающими требуемый подогрев металла по всей протяженности периметру соединения или всей площади участка наплавки размеры участка устанавливаются ПТД.

При местном подогреве патрубков длиной менее мм ширина подогрева зоны L должна быть равна длине патрубка, а при местном подогреве днищ, фланцев и заглушек - устанавливаться указаниями ПТД. При местном подогреве цилиндрических деталей обечаек, труб, патрубков и т. Допускаемые отклонения от указанного требования, а также минимальные размеры зоны L при выполнении с местным подогревом других сварных соединений и наплавки устанавливается ПТД, но в любом случае при этом ширина зоны L должна быть не менее мм.

При выполнении сварных соединений деталей из сталей различных структурных классов, в том числе для предварительной наплавки кромок, следует применять сварочные материалы в соответствии с указаниями табл. При сварке деталей из сталей аустенитного класса с деталями из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей номинальной толщиной свыше 10 мм на кромках деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей должна быть выполнена предварительная наплавка кроме случаев, предусмотренных примечанием 5 к табл.

Допускается выполнение ручной дуговой сварки покрытыми электродами и аргонодуговой сварки по кромкам, наплавленным для автоматической сварки под флюсом. При сварке деталей из сталей аустенитного класса с деталями из легированных и высокохромистых сталей номинальной толщиной свыше 6 мм на кромках деталей из легированных и высокохромистых сталей должна быть выполнена предварительная наплавка кроме случаев, предусмотренных примечанием 5 к табл. При выполнении угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей необходимость предварительной наплавки кромок по п.

Для остальных сталей расчетная высота углового шва, при которой необходимо выполнение предварительной наплавки, устанавливается ПТД.

При автоматической сварке под флюсом деталей из сталей перлитного класса с деталями из высокохромистых сталей на кромках деталей из сталей перлитного класса должна быть выполнена предварительная наплавка кромок покрытыми электродами, предназначенными для сварки деталей из высокохромистой стали. Указанная наплавка должна выполняться не менее чем в три слоя и иметь общую толщину после механической обработки не менее 7 мм. При сварке в монтажных условиях труб из сталей различных структурных классов в случае отсутствия на их кромках предварительной наплавки, выполненной на предприятии-изготовителе, должны применяться специальные переходники, изготавливаемые в заводских условиях.

Применение указанных переходников должно предусматриваться конструкторской документацией. Переходник представляет собой сборочную единицу, сваренную из двух отрезков труб, каждый из которых по марке стали соответствует соединяемым трубам.

Длина переходника определяется допускаемым расстоянием между сварными швами в соответствии с Правилами АЭУ. При пересечении швов, выполняемых аустенитными и перлитными присадочными материалами, в первую очередь должна производиться сварка шва, выполняемого перлитными материалами. При подготовке деталей из двухслойных сталей под сварку плакирующий слой на участках, прилегающих к подлежащим сварке кромкам со стороны их раскрытия , а также в местах наложения угловых швов должен быть удален, за исключением случаев, оговоренных в настоящем подразделе.

Ширина зоны удаления плакирующего слоя должна составлять не менее 5 мм при ручной дуговой сварке покрытыми электродами и аргонодуговой сварке и не менее 10 мм при автоматической сварке под флюсом. Для угловых и тавровых соединений зона удаления плакирующего слоя должна выходить за пределы углового шва не менее чем на указанные значения ширины. При выполнении сварных соединений с удалением плакирующего слоя сначала проводится сварка основного слоя из стали перлитного класса, а затем сварка наплавка плакирующего слоя.

Сварку основного слоя следует выполнять сварочными материалами, предназначенными для сварки деталей из стали основного слоя. Сварка наплавка плакирующего слоя включает выполнение разделительной и защитной наплавок рис. Схема разделки и выполнения сварных соединений деталей из двухслойных сталей: При этом размеры элементов сварного соединения должны соответствовать указанным на рис. В случае предусмотренного конструкторской документацией снятия усиления сварного шва размеры усиления, указанные на рис.

Защитную наплавку следует выполнять не менее чем в два слоя следующими сварочными наплавочными материалами:. Защитную и разделительную наплавки ручной дуговой сваркой покрытыми электродами следует выполнять отдельными продольными валиками шириной не более трех диаметров стержня применяемого электрода. В случаях, предусмотренных ПТД, допускается увеличение ширины валиков разделительной наплавки до четырех диаметров электродного стержня.

Односторонние сварные соединения, не доступные для сварки со стороны плакирующего слоя, допускается выполнять без удаления плакирующего слоя с предварительной наплавкой кромок согласно рис.

Схема выполнения предварительной наплавки кромок деталей из двухслойных сталей с плакирующим слоем, не содержащим ниобий: Схема выполнения предварительной наплавки кромок деталей из двухслойных сталей с плакирующим слоем, содержащим ниобий: При этом, если металл плакирующего слоя содержит ниобий, должен быть выполнен разделительный валик см.

После выполнения предварительной наплавки по п. Выполнение сварки деталей с наплавленными кромками следует проводить сварочными материалами согласно табл. При сварке деталей из двухслойных сталей с деталями из сталей перлитного класса проводится удаление плакирующего слоя согласно п. При сварке деталей из двухслойных сталей с деталями из высокохромистых сталей проводится удаление плакирующего слоя согласно п.

При сварке деталей из двухслойных сталей с деталями из сталей аустенитного класса на кромках деталей из двухслойных сталей выполняется предварительная наплавка согласно п. Допускается приварка к плакирующему слою деталей из двухслойных сталей, защитных рубашек, а также деталей, не нагруженных давлением, без удаления плакирующего слоя в местах наложения угловых швов, если расчетная высота углового шва не превышает 8 мм. При этом должны использоваться сварочные материалы согласно табл.

Детали из кремнемарганцовистых и легированных сталей, а также из высокохромистых сталей должны поступать на электрошлаковую сварку после полной термической обработки нормализации или закалки с последующим отпуском , а детали из двухслойной стали - с плакирующим слоем, удаленным на ширину, достаточную для установки водоохлаждаемых ползунов и планок, а также для выполнения последующего ультразвукового контроля.

Процесс электрошлаковой сварки следует вести без перерыва от начала до конца выполнения сварного соединения. В случае вынужденного перерыва сварку допускается продолжать после удаления участка шва с усадочной раковиной. Удаление указанного участка шва при сварке деталей из легированных сталей проводится после предварительного отпуска выполненной части сварного соединения. При сварке деталей из сталей аустенитного класса в случае удаления участка шва с усадочной раковиной после завершения выполнения сварного соединения обязательно проведение аустенизации.

Кромки среза и примыкающие к ним поверхности шва и основного металла должны быть очищены от грата и окалины. При выполнении кольцевых сварных соединений деталей из сталей аустенитного класса и высокохромистых сталей метод и условия вырезки начального участка устанавливаются ПТД. Необходимость поддува защитного газа внутрь свариваемых деталей из сталей перлитного класса определяется ПТД. Для уменьшения расхода газа рекомендуется в свариваемые детали устанавливать удаляемые заглушки для создания камеры необходимого объема.

Обеспечение необходимой защиты корня шва достигается пропусканием перед началом сварки газа через камеру в объеме, равном 4 - 5-кратному объему камеры, и последующим поддувом газа в процессе выполнения первых двух слоев шва. Наплавка антикоррозионных покрытий должна проводиться по ПТД, разработанной в соответствии с требованиями и указаниями настоящих ОП и чертежей. Ориентировочные режимы наплавки для некоторых случаев выполнения антикоррозионных покрытий приведены в справочном приложении 2.

Однородное покрытие - покрытие, выполняемое сварочными наплавочными материалами одной марки одного сочетания марок присадочных материалов и флюсов или защитных газов по всей толщине независимо от количества наплавляемых слоев. Двойное антикоррозионное покрытие - покрытие, при выполнении которого для наплавки первого слоя используются сварочные наплавочные материалы одной марки одного сочетания марок , а при выполнении второго и последующих слоев - сварочные наплавочные материалы другой марки другого сочетания марок.

Слой наплавленного антикоррозионного покрытия - часть покрытия, образованная рядом валиков, расположенных на одном уровне от основного металла.

Однородные многослойные покрытия, выполняемые присадочными материалами, не легированными ниобием, наплавляют только на детали изделия , не подвергаемые последующей термической обработке. Под толщиной антикоррозионного покрытия или его первого слоя следует понимать расстояние от наружной поверхности покрытия от поверхности первого слоя до зоны его сплавления с основным металлом.

Суммарная толщина двойного двухслойного покрытия должна составлять не менее 5 мм, а многослойное не менее 7 мм после окончательной механической обработки. При этом общая суммарная толщина двойного двухслойного покрытия должна превышать максимальную измеренную толщину первого слоя не менее чем на 2 мм после окончательной механической обработки. Максимальная суммарная толщина покрытия не должна превышать значений, устанавливаемых чертежами изделия при наличии в чертежах соответствующих требований.

Сборочные единицы со сварными соединениями, выполненными электрошлаковой сваркой, перед наплавкой должны быть подвергнуты полной термической обработке. Для выполнения антикоррозионных покрытий следует применять автоматическую наплавку сварочной лентой под флюсом с использованием одного или двух ленточных электродов основной рекомендуемый способ , ручную дуговую наплавку покрытыми электродами или аргонодуговую наплавку.

Автоматическую наплавку сварочной проволокой под флюсом с учетом указаний табл. При наплавке антикоррозионных покрытий необходимость и температура предварительного и сопутствующего подогрева устанавливаются в соответствии с указаниями подразд. Ручную дуговую наплавку покрытыми электродами следует выполнять валиками шириной не более трех диаметров применяемых электродов. При автоматической наплавке лентой под флюсом каждый последующий валик выполняемого слоя должен перекрывать предыдущий не менее чем на 5 мм по ширине.

В случае обнаружения дефектов трещин, отколов, подрезов, наплывов они подлежат удалению до наложения следующего валика. При наплавке лентой обязательному удалению вышлифовке абразивным инструментом с плавным переходом к ранее наплавленному металлу дополнительно подлежат все кратеры усадочные раковины , образующиеся при перерывах процесса наплавки.

Поверхность наплавленного слоя, подлежащего наплавке, не должна иметь западаний и уступов между валиками глубиной высотой более 2 мм.

Западания и уступы большей глубины высоты должны быть доведены до указанного значения шлифованием с плавным переходом уклон не более 1: При этом после выполнения указанных операций должно быть обеспечено соблюдение требований пп. После выполнения каждого слоя проводится дополнительная зачистка его поверхности при необходимости и визуальный контроль по всей площади.

Наплавку каждого последующего слоя следует начинать только после полного выполнения предыдущего по всей площади , за исключением крупногабаритных изделий, наплавленные поверхности которых расположены в различных пространственных положениях. Периодичность контроля устанавливается ПТД в зависимости от габаритов наплавляемых изделий. При наличии недопустимых неровностей углублений между валиками и др.

В зависимости от количества и расположения неровностей проводят общую или местную обработку поверхности покрытия. Толщина покрытия после механической обработки должна удовлетворять требованиям пп. Допускается предварительное исправление недопустимых углублений путем их заварки сварочными материалами, предназначенными для выполнения верхнего слоя соответствующего покрытия при условии, что выборка проводится в пределах этого слоя.

В случаях, предусмотренных конструкторской документацией, допускается выполнение наплавленного антикоррозионного покрытия на изделиях из сталей аустенитного класса с целью защиты от коррозионных повреждений. При этом количество и размеры наплавляемых слоев определяются ПТД. Необходимость и вид термической обработки сварных соединений и наплавленных изделий устанавливаются согласно требованиям настоящих ОП и указываются в чертежах. Термическую обработку сварных соединений и наплавленных изделий следует выполнять по ПТД, разработанной в соответствии с требованиями и указаниями настоящих ОП и чертежей.

После проведения термического отдыха время до начала термической обработки не ограничивается. При местном термическом отдыхе ширина зоны нагрева должна быть такой же, как при предварительном и сопутствующем подогреве согласно п. В процессе изготовления монтажа сварных изделий применяются следующие виды термической обработки:. Условия пребывания стыковых сварных соединений в интервале времени между окончанием сварки и началом термической обработки. Режимы термического отдыха стыковых сварных соединений, выполненных дуговой или электронно-лучевой сваркой.

Отпуску подвергаются выполненные дуговой или электронно-лучевой сваркой сварные соединения деталей из сталей перлитного класса или из высокохромистых сталей. Полной термической обработке подвергаются выполненные электрошлаковой сваркой сварные соединения деталей из сталей перлитного класса или из высокохромистых сталей.

Промежуточные отпуски проводятся после выполнения отдельных сварных соединений усиливающих наплавок , если эти соединения наплавки в дальнейшем подлежат повторному отпуску одному или нескольким. Окончательные отпуски проводятся после выполнения всех предусмотренных сварочных наплавочные и термических операций на сварном или наплавленном изделии, а также после исправления дефектов сварных соединений наплавки с применением сварки наплавки.

Кроме того, после выполнения предварительной наплавки кромок деталей, а также перед полной термической обработкой сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой, проводятся предварительные отпуски. Оформление всех характеристик аттестуемой технологии одним документом - Заявкой.

Процесс аттестации технологии выезд представителя аттестационного цен тра на площадку, сварка образцов, заключения лабораторий и т. Получение Свидетельства о готовности организации-заявителя к использованию аттестованной технологии сварки наплавки при изготовлении, монтаже и ремонте или реконструкции на опасных производственных объектах с Приложением. Аттестационному центру не вменяется в обязанность работать с чертежами организации-заявителя и определять за нее ее нужды.

Тем не менее, помочь разобраться и корректно определить заявочные характеристики всегда возможно. На этом определение входных параметров закончено. Все эти данные оформляются в виде Заявки на аттестацию пример такой заявки дан ниже.

Москва, пр-д Проездов, д. Наименование шифр технологии сварки наплавки , подлежащей аттестации. Вид аттестации первичная, внеочередная, периодическая первичная 1.

Продолжительность использования аттестуемой технологии сварки в организации с г. Наличие результатов контроля производственных сварных соединений за последние 6 мес. Наличие аттестованного сварочного и термического оборудования Прилагается 1. Наличие аттестованных сварщиков и специалистов сварочного производства. Наличие аттестованной лаборатории и специалистов по контролю качества сварных соединений.

Лаборатория "Неразрушающий контроль", по дог. Наименование объектов, на которых применяется технология сварки Строительные конструкции п. Вид свариваемых деталей лист, труба 2. Диапазон радиусов кривизны диаметров деталей, мм - 2. Тип сварного шва СШ, УШ 2.

Тип соединения С, У 2. Вид шва сварного соединения Ос бп 2. Марки сварочных материалов ОК Наличие подогрева без подогрева 2. Наличие термической обработки без термообработки 2. Требования к оценке качества контрольных сварных соединений и наплавок. НД по контролю в соответствии с категорией или группой объектов 1. Сведения о сварочном, термическом и вспомогательном оборудовании, используемом в производственных условиях и в аттестационном процессе.

Сведения о лаборатории контроля качества сварных соединений. Аттестационный центр на основании поданных документов совместно с представителем организации-заявителя составляют программу аттестации пример полностью, см.

По факту же, работа по составлению программы полностью ложиться на плечи специалистов аттестационного центра, от организации-заявителя только требуется вовремя поставить необходимые подписи и печати. На основании вышеприведенного документа аттестационным центром совместно с организацией-заявителем в производственных условиях то есть на площадке организации-заявителя проводится сварка соединений и их тестирование в лаборатрии.

Лаборатория должна быть аттестована в установленном порядке пример см. По итогам производственной аттестации включая заключения лабораторий аттестационный центр составляет заключение пример полностью, см. В заключении указывается область распространения производственной аттестации, включающая перечень основных параметров, характеризующих однотипность сварных соединений.

Результаты производственной аттестации аттестационный центр передает в НАКС для экспертизы и оформления Свидетельства о готовности организации-заявителя к использованию аттестованной технологии сварки наплавки. В Свидетельстве указывается область распространения производственной аттестации, включающая перечень основных параметров, характеризующих однотипность сварных соединений см.

По итогам тестирования выдаются заключения лабораторий разрушающего и неразрушающего контроля , которые подшиваются к общему пакету документов для подачи в НАКС. Лист 1 из 2 Приложение к Свидетельству. Лист 2 из 2. На этом аттестацию сварочной технологии в НАКС можно считать выполненной.

Для металлических материалов РД - Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. РДН - Ручная дуговая наплавка покрытыми электродами. РАД - Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом. РАДН - Ручная аргонодуговая наплавка. МП - Механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях. МПН - Механизированная наплавка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях.

МАДП - Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом. МПГ - Механизированная сварка порошковой проволокой в среде активных газов и смесях. МПГН - Механизированная наплавка порошковой проволокой в среде активных газов и смесях. МПИ - Механизированная сварка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях. Специалисты, не прошедшие проверку знаний, к руководству работами по изготовлению и монтажу элементов ЛСБ, подконтрольных Госатомнадзору России, не допускаются.

Повторная проверка знаний работника может быть проведена только после соответствующей дополнительной подготовки, но не ранее, чем через один месяц. Все руководители работ подлежат проверке знаний не реже, чем через каждые три года. Сварочное оборудование, сборочно-сварочная оснастка стенды, рольганги, манипуляторы и др. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: На каждом предприятии организации должны быть составлены и утверждены главным инженером графики осмотров, проверок, текущих и капитальных ремонтов оборудования и поверок средств измерений.

В графиках указываются сроки даты контроля и фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций. Периодичность осмотров, проверок и ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов на оборудование или других документов.

После каждого текущего или капитального ремонта, проводимого в соответствии с утвержденным графиком, оборудование подлежит наладке с последующей проверкой на соответствие всем предъявленным к ним техническим требованиям.

Результаты проверки поверки оборудования и данные о характере ремонта должны фиксироваться в паспортах формулярах и журнале учета состояния оборудования. Испытательное оборудование и стандартные образцы эталоны должны быть аттестованы государственными или ведомственными метрологическими службами. Входной контроль металла, поступающего на предприятие, изготавливающее или монтирующее элементы ЛСБ, включает: При неполноте сертификатных данных или отсутствии сертификата применение материала может быть допущено только после проведения необходимых испытаний, подтверждающих соответствие материала всем требованиям стандарта или ТУ.

Сварочные материалы электроды, сварочная проволока, флюсы и пр. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний для получения недостающих показателей и установления имеющихся в сертификате сведений и результатов испытаний требованиям, установленным стандартом, ТУ или паспортом на данный вид материала.

В случае несоответствия сертификатных данных или результатов испытаний требованиям стандарта, ТУ или паспорта данная партия сварочных материалов к использованию не допускается. При обнаружении повреждения и порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования данной партии решается службой главного сварщика руководителем сварочных работ совместно с ОТК СТК предприятия организации.

Каждая партия электродов для ручной дуговой сварки помимо проверки по п. Проверка сварочно-технологических свойств электродов, которые, будут применяться для сварки труб, может проводиться путем сварки труб с последующим контролем сплошности шва неразрушающими методами или послойной проточкой по ГОСТ Каждая партия сварочной проволоки сплошного сечения, помимо проверки по п. Каждая партия порошковой проволоки, помимо проверки по п. Каждая партия флюса, помимо проверки по п.

Электроды каждой партии и проволока каждой плавки, предназначенные для сварки конструкций из аустенитных и аустенитно-ферритных сталей, работающих в водяных, пароводяных и паровых средах, независимо от наличия сертификата завода-поставщика перед допуском к работе должны быть испытаны на стойкость против МКК по методу АМ или АМУ по ГОСТ без провоцирующего нагрева.

Испытанию подвергаются образцы, вырезанные из контрольного сварного соединения, выполненного на металле, применяемом для производственных сварных соединений, с использованием испытываемых сварочных материалов по технологии изготовления этих узлов. Аустенитная сварочная проволока каждой наплавки, предназначенная для аргонодуговой или автоматической под флюсом сварки, и аустенитные и аустенитно-ферритные электроды каждой партии должны быть проверены на содержание ферритной фазы в наплавленном металле путем выполнения семи- или пятислойной наплавки по ГОСТ Результаты контроля сварочных материалов по пп.

Каждая партия материалов для дефектоскопии травящих реактивов, радиографической пленки, усиливающих экранов, фотореактивов и др.

При неудовлетворительных результатах контроля данная партия материала для дефектоскопии бракуется полностью или частично. При истечении срока годности материалов для радиографирования их использование допускается только после проведения испытаний, подтверждающих их пригодность в соответствии с требованиями настоящих ПК. Испытания проводятся не менее чем на четырех контрольных образцах. Результаты таких испытаний действительны 6 мес. При контроле подготовки и сборки деталей под сварку проверяется соблюдение требований ПТД, разработанной в соответствии с ОП ЛСБ, чертежами и техническими условиями на изделия.

При подготовке и сборке деталей под сварку контролируются: Качество выполнения прихваток проверяется визуальным и измерительным контролем на отсутствие поверхностных дефектов в соответствии с требованиями подраздела 4. Собранная под сварку сборочная единица узел подлежит приемке и маркировке службой технического контроля, о чем делается отметка в журнале сварочных работ.

Перед началом сварки контролируются:

Если при производственной аттестации технологии сварки получены требований НД (ПТД) и создании необходимых условий для сварщиков (защита. Сварка должна проводиться в соответствии с ПТД (технологическими инструкциями или картами технологических процессов), составленной с учетом. «ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ РАБОТ .. с производственно-технологической документацией по сварке (далее - ПТД), включающей.

Найдено :

Случайные запросы